拦截高速目标的比例与反比例导引捕获区分析

针对拦截高速目标的作战特点，分析了比例导引(PN)与反比例导引(RPN)的捕获区。首先，通过分析拦截弹与目标的相对运动关系，推导得到了顺轨和逆轨的零控拦截条件，此条件由目标和拦截弹的速度前置角以及二者速度比确定；其次，以拦截弹和目标速度前置角为坐标系，推导得到了PN以及RPN捕获区以及各自导航比设置范围。PN的捕获区由逆轨零控拦截条件以及与其相切且斜率为1/(N-1)的两条直线构成，RPN的捕获区由顺轨零控拦截条件以及与其相切且斜率为1/(-N-1)的两条直线构成；然后，利用函数对称性将PN与RPN捕获区转换到同一坐标区间，得到了相同条件下RPN捕获区要大于PN捕获区的结论；最后，开展了四种情形下的仿真，验证了本文捕获区分析的合理性及有效性。     

铝合金冷挤压工艺的优化

本文介绍了6A02、6063铝合金冷挤压试验过程。通过专门装置测试铝合金冷挤压中不同凹模表面粗糙度、挤压速度、润滑剂、坯料状态的下的挤压力,利用正交试验L9(34)得出最优工艺参数。结果表明冷挤压过程中模具表面并非越光越有利于成形,坯料也要针对不同的挤压材料应选用不同的热处理方法。本实验为铝合金冷挤压提供了可行的实验方法和生产依据。     

非平衡态材料的热塑性挤压合金化制备

采用热塑性挤压合金化制备非平衡态材料,并研究了材料的微观组织。结果表明:Ti-Al系材料内存在TiAl3、Ti2Al3、Ti3Al、TiAl和Ti5Al3等化合相,热塑性挤压合金化可以显著减小Ti-Al系合金的晶粒尺寸;在挤压变形方向,挤压材料具有成分不均匀性,前部和后部的Ti/Al原子比均低于中部;经500℃/6 h热处理后,Ti相完全转化成Ti-Al化合相。     

资源卫星用的高密度数字记录器

资源卫星所用的高密度数字记录器（ＨＤＤＲ）是为资源卫星专门研制的一种新型记录器。该记录器可记录５０Ｍｂ／ｓ的ＮＲＺ－Ｌ信号，记录时间为１５ｍｉｎ，总容量达４．８×１０１０ｂｉｔｓ。本文对该记录器的信道作了系统的介绍。对于作为通用接口的指令、系统、工作原理、电路结构、ＰＲＯＰ码的帧结构、纠错系统、接口指令、运带机构及其设计应考虑的几个因素等作了介绍，最后，给出其指标。结论认为，误差指标远优于用户要求，功耗也比国外同类产品的低，性能优良。     

杯杯型复合挤压两种宏观缺陷并存分析

 通过杯杯型轴对称复合挤压两种宏观缺陷并存的上限分析表达式,研究了该变形方式下两种宏观缺陷并存区域与正挤部分、反挤部分变形程度和坯料相对余厚的关系。本文的模型及结论被实验结果所证实。     

带内锥冲头挤压过程中金属变形流动行为研究

针对平模挤压过程中易产生死区、缩孔等流动缺陷,设计一种带内锥冲头用以改善成形过程中金属的变形流动行为.对冲头有、无内锥两种形式挤压过程进行数值模拟,利用罗德系数、J2应力偏量不变量等特征量进行变形分区,并利用7050铝合金进行挤压试验验证.结果表明,带内锥冲头能有效改善挤压过程中速度场的分布,显著减小死区,并避免产生缩孔缺陷.因此,带内锥冲头更利于金属的挤出成形.     

冷挤压机载荷与缓冲参数关系的试验研究

 <正> 机械式冷挤压机在挤压过程中的冲击振动对模具和产品质量有严重影响。在工程上采取一些措施,但关于挤压载荷与缓冲参数关系,迄今未曾见到系统的报导。本文首先对挤压机缓冲装置工作时的动力过程作了系统的分析,建立了力学数学模型,进行了系统的计算,并在航空专用冷挤压机上作了系统的试验,测试了不同挤压材料、不同缓冲参数时挤压载荷、模具和机身应力的波形与数据。从而得出缓冲参数对挤压载荷的影响规律;缓冲参数对制件质量和挤压能消耗的影响趋势;缓冲参数间的相互制约关系等。发现了冲击载荷曲线前沿斜率对金属成形机器构件应变应力动态响应值有很大影响。     

内螺旋花键冷挤压成形工艺

介绍了某产品齿轮挡块 45°内螺旋花键的冷挤压成形工艺，包括模具设计及试验过程。     

大坝渗流反问题初步研究

对大坝渗流反问题进行了初步研究,基于渗流场的有限元计算建立了反演坝体渗流参数的计算方法.该方法将参数反演问题转化为参数优化问题,利用大坝运行水位变化过程中坝体内某些测点上的水头测量数据,用牛顿-拉夫逊算法优化出坝体的渗流参数.通过算例计算分析表明,该反演方法具有推导简洁、反演精度高、适应性好的优点,有较好的工程实用价值.     

复合材料锥壳0°铺层的自动铺放成型方法研究

研究了一种基于自动铺带技术的复合材料锥壳0°铺层成型方法：根据锥壳构件尺寸将等宽预浸带数控分切成预定尺寸的直角梯形预浸带片，按特定方式铺放到锥壳表面并使每两片拼成一个等腰梯形单元，多个等腰梯单元形构成锥壳的0°铺层；并针对这种成型方法设计了一种实现锥壳0°铺层自动成型的装置。采用该方法及其设备可以实现锥壳0°铺层的自动化制造，提高成型效率、降低废料率、稳定工艺质量，降低装备制造成本。